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ユーロR用ストレートパイプの製作現場です。
これは、競技用(^^;部品ですので、よいこの皆さんは一般公道では絶対使用しないでください〜(^^;;
これと同じ物を私は実質走行2000km使用しましたが、特に割れ等も無く、排気漏れもありませんでした。
まずはパイプの切り出しから・・・・
高速カッターは使用しません(切断面が斜めになったりバリが多く出るので・・・)
イクラ精機のバンドソーを使用します
  パイプ1本が4m物なので1度材料を購入するとこんなに出来てしまいます(^^;
正確には4m物を購入すると15本も製作できることになります(滝汗・・・
パイプはSUS304のマフラー用パイプです。
普通の化粧パイプと何処が違うのかと言われると、素人の私にはわかりません(^^;
材料屋さんの話しでは、高温でも割れにくく加工しているとのことでした。
フランジ部の製作です。
ノーマルのエキマニの触媒側&ノーマルマフラーの触媒側の取り付けボルトのピッチをケガキます。
そしてガスケットの外周でフランジの型取りをします。
  以前は5mm厚のSUS304の板を使用していたのですが、今は6mm厚のSUS304の板に変更 しています
ボール盤でまず下穴を開けます。
この時ポンチの打つ位置が微妙にズレるので、穴径を少し大きめに開けます。
穴を大きめに開けることで、CL1だけではなくCF4用にも使用出来ます。
バンドソーのオプションを利用して、糸鋸みたいに使用して、 フランジのケガキ線に沿って切断していきます
以前はプラズマ切断機で切断していたのですが、切りシロが多いのと、切断面が焼ける&仕上げ処理 の時間が掛かるので、バンドソーを最近は使っています。
エアーリュ−ターで、切断面の処理をしていきます。
治具にセットします。
この治具はノーマルの触媒を使用して作っていますので、フランジの角度等の微妙なズレも
OKです(^^)(それにしても廃材利用の治具は・・・・)
仮付け状態です。
パイプの内側も点付けを行います。(本溶接の時に歪みを最小限に押さえるためです。)
アルゴン溶接機で本付けをします。
(夜間撮影の為少し見づらいですが・・・)
パイプ内部をエアーリュ−ターで研磨&フランジ面をケンマロン(商品名かな??)で仕上げて完成です。(最近はフランジ面をバフがけしています)