ユーロＲ用ストレートパイプの製作現場です。
これは、競技用（＾＾；部品ですので、よいこの皆さんは一般公道では絶対使用しないでください〜（＾＾；；
これと同じ物を私は実質走行２０００ｋｍ使用しましたが、特に割れ等も無く、排気漏れもありませんでした。

	まずはパイプの切り出しから・・・・ 高速カッターは使用しません（切断面が斜めになったりバリが多く出るので・・・） イクラ精機のバンドソーを使用します 　 パイプ１本が４ｍ物なので１度材料を購入するとこんなに出来てしまいます（＾＾； 正確には４ｍ物を購入すると１５本も製作できることになります（滝汗・・・ パイプはＳＵＳ３０４のマフラー用パイプです。 普通の化粧パイプと何処が違うのかと言われると、素人の私にはわかりません（＾＾； 材料屋さんの話しでは、高温でも割れにくく加工しているとのことでした。
	フランジ部の製作です。 ノーマルのエキマニの触媒側＆ノーマルマフラーの触媒側の取り付けボルトのピッチをケガキます。 そしてガスケットの外周でフランジの型取りをします。 　 以前は５ｍｍ厚のＳＵＳ３０４の板を使用していたのですが、今は６ｍｍ厚のＳＵＳ３０４の板に変更 しています
	ボール盤でまず下穴を開けます。
	この時ポンチの打つ位置が微妙にズレるので、穴径を少し大きめに開けます。 穴を大きめに開けることで、ＣＬ１だけではなくＣＦ４用にも使用出来ます。
	バンドソーのオプションを利用して、糸鋸みたいに使用して、 フランジのケガキ線に沿って切断していきます 以前はプラズマ切断機で切断していたのですが、切りシロが多いのと、切断面が焼ける＆仕上げ処理 の時間が掛かるので、バンドソーを最近は使っています。
	エアーリュ−ターで、切断面の処理をしていきます。
	治具にセットします。 この治具はノーマルの触媒を使用して作っていますので、フランジの角度等の微妙なズレも ＯＫです（＾＾）（それにしても廃材利用の治具は・・・・）
	仮付け状態です。 パイプの内側も点付けを行います。（本溶接の時に歪みを最小限に押さえるためです。）
	アルゴン溶接機で本付けをします。 （夜間撮影の為少し見づらいですが・・・）
	パイプ内部をエアーリュ−ターで研磨＆フランジ面をケンマロン（商品名かな？？）で仕上げて完成です。(最近はフランジ面をバフがけしています）